Korrosionsprüfung an PV-Montagesystemen und Unterkonstruktionen
Korrosionsprüfung an PV-Montagesystemen: Materialien, Korrosionskategorien nach ISO 12944, Prüfpunkte und Präventionsmaßnahmen für sichere Anlagen.
Von Redaktion Pvcheckpro · Redaktion · veröffentlicht am 18. November 2025
Warum Korrosion an PV-Montagesystemen ein Problem ist
Photovoltaikmodule sind für eine Lebensdauer von 25–30 Jahren ausgelegt. Die Unterkonstruktion – Schienen, Klemmen, Dachhaken, Schrauben – muss diese Lebensdauer ebenfalls erreichen. Korrosion kann die strukturelle Integrität des Montagesystems gefährden, Modulschäden durch Rahmenkorrosion verursachen und im schlimmsten Fall zu Systemausfällen durch Potentialausgleich-Unterbrechung führen. Eine regelmäßige Korrosionsprüfung ist daher unverzichtbar.
Materialien und Korrosionsrisiken
Folgende Materialien werden bei PV-Montagesystemen eingesetzt:
- Aluminium (AlMgSi): Standard für Modulrahmen und Schienen; bildet schützende Oxidschicht; in Chloridatmosphäre (Küste) gefährdet
- Edelstahl A2/A4: Standard für Schrauben und Klemmen; A4 für Küstenstandorte erforderlich
- Verzinkter Stahl: Für Dachhaken und Befestigungen; Zinkschicht verbraucht sich über Zeit
- Aluminium-Stahl-Kontakt: Kontaktkorrosion ohne Isolierelement!
Prüfpunkte bei der Korrosionsprüfung
Die Inspektion des Montagesystems umfasst:
- Modulrahmen: Flächenkorrosion, Lochkorrosion (Pitting), Kantenbeschädigungen
- Dachhaken/Grundelemente: Zinkschicht intakt? Rotrost an Stahl sichtbar?
- Montageschienen: Verbiegungen durch Windlast? Korrosion im Klemm-Kontaktbereich?
- Schrauben/Muttern: Korrosion, Anzugsmoment noch gewährleistet?
- Trennelemente zwischen Aluminium und Stahl: PA-Unterlegscheiben vorhanden und intakt?
- Seilspanner und Befestigungen bei Freiflächenanlagen: Pfosten-Fußpunkte auf Bodenkorrosion
Korrosionsgefährdungskategorien nach ISO 12944
Der Standort bestimmt die Korrosionskategorie:
- C1 (sehr gering): Trockene Innenräume (nicht relevant für PV-Außenanlagen)
- C2 (gering): Ländlicher Bereich mit geringer Luftverschmutzung
- C3 (mittel): Städtisch-industrielle Umgebung
- C4 (hoch): Industriell mit moderatem Salzgehalt; Küstengebiete
- C5 (sehr hoch): Marine und stark industrielle Umgebung – Edelstahl A4 und Aluminiumlegierung 5000er Reihe erforderlich
Dokumentation und Handlungsempfehlungen
Bei der Korrosionsprüfung werden festgestellte Schäden dokumentiert mit:
- Foto des Befunds und genaue Positionsbeschreibung
- Korrosionsgrad (Oberflächenrostung / Materialverlust / strukturelle Beeinträchtigung)
- Handlungsempfehlung: Beobachten / Konservieren / Austausch
- Priorität (sicherheitsrelevant / ertragswirksam / kosmetisch)
Präventionsmaßnahmen
- Bei Neuinstallation: Materialauswahl entsprechend Korrosionsklasse des Standorts
- Bitumenanstrich oder Korrosionsschutzpaste auf Stahlteilen
- Regelmäßige Sichtprüfung alle 2–3 Jahre (küstennah: jährlich)
- Ersatzteile (Klemmen, Schrauben) vom gleichen Hersteller verwenden
Fazit
Die Korrosionsprüfung am Montagesystem ist ein wichtiger Sicherheitsaspekt jeder PV-Inspektion. Frühzeitig erkannte Korrosionsschäden lassen sich kostengünstig beheben. Übersehene strukturelle Korrosion kann zu Modulverlusten oder im Extremfall zu einem Versagen der Dachverankerung führen.